東方爐襯循環硫化床鍋爐燃燒技術，是目前公認的清潔煤燃燒技術。它具有環保和經濟兩大優勢所決定：（1）燃燒效率高，燃料在爐內擾動和停留時間長，燃料得以充分燃燒;（2）燃燒溫度低，約800~900℃，采用分級送風，大大降低NO1排放量;（3）可同燃料一起加入石灰石粉脫降燃料中的硫，降低SO2排放量;（4）可使用劣質燃料，由于循環物料熱慣性高，燃燒溫度低于灰分的熔點，使得高灰分、高濕度的劣質煤也能穩定燃燒。
循環流化床鍋爐爐內物料循環路徑是：煤粉（一般粒度0~10mm）和石灰石粉（粒度0~1mm）經送料器送入流態化床燃燒室（密相區），燃料在此區沸騰燃燒。煙氣上升，經稀相區至分離器入口進入旋風分離器，粗顆粒下沉經回料閥返回燃燒室再次燃燒。煙氣挾帶飛灰上升經對流煙道進入外置換熱器。耐火材料主要襯砌在燃燒室，頂棚、分離器入口、高溫旋風分離器及回料閥等處。
以220t循環硫化床鍋爐為例各部位耐火材料工作條件如下：（1）密相區，該區深度為1220~1530mm，長2100mm，沙狀介質（煤粉和石灰石粉）在此沸騰，此區壓力為13818~20580Pa，煙氣流速約1.2~1.8m•S-1，正常工作溫度820~900℃：（2）稀相區，二次風口以上的區域是燃料燃燒的細顆粒集中處，此處固體物料濃度約12~16Kg•m-3 ，煙氣流速1.2~3m•g-1 ，正常工作溫度930~980℃：（3）爐頂區，正常工作溫度850~1100℃，在分離器入口處煙氣流速增值18m•S-1 （4）旋風分離器，正常工作溫度850~930℃，旋風出口處煙氣流速可達29m•g-1：（5）旋風分離器出氣總管，此處煙氣含塵量70~530g•m-3，正常工作溫度為850—930℃，最大煙氣流速18m•S-1
循環流化床鍋爐耐火材料內襯的工作環境和損毀可歸納如下：
（1）中溫，循環流化床鍋爐內襯各部位的工作溫度在800~1100℃。從耐火材料角度看，此屬中溫區間，選擇耐火材料時首先必須考慮的中溫理化性能。對于燒成制品，一般燒結溫度均高于此溫度范圍，故其在高溫下的理化性能均可直接用作選擇耐火材料的依據。對于不定形耐火材料和不燒制品，必須考察其中溫理化性能。有機結合的材料或水化結合的水硬性材料，中溫強度往往最差，這些材料在高溫下產生陶瓷結合，強度大大提高，故其高溫下的理化指標不能用作選擇耐火材料的依據。
（2）熱震 在正常運行情況下，循環流化床鍋爐每年啟停至少要有2~4次。在投運每次啟停耐火材料內襯都要受到一次強烈的熱震。若耐火材料抗熱震性能差，則熱震造成耐火材料剝落將成為其損毀的致命因素。
（3）沖刷磨損，循環硫化床鍋爐中煙氣流速大（最高可達29m•S-1以上），固體物料濃度高。在中溫下高速煙氣夾帶大量固體顆粒對耐火材料內襯產生強烈沖砂磨損，特別是在旋風筒的沖擊區，沖蝕最為嚴重。對于單側回料的循環流化床鍋爐和旋風分離器、物料循環流動造成的耐火材料內襯強磨損區。此外，煙氣中SO2、SO3、H2S和CO等均對耐火材料內襯產生侵蝕，堿金屬滲透和滲碳也使耐火材料內襯變質損壞。
循環流化床鍋爐耐火材料內襯由于個部位工作條件不同，所用耐火材料也不一樣。主要結構形式有水冷壁和非水冷壁兩種。典型的不定形耐火材料襯里結構首先使用了輕質隔熱澆注料其次是高耐磨耐火材料工作襯。
國外公司曾在旋風筒煙氣流沖擊區使用不同的耐火材料作對比試驗。發現以氧氮化硅結合的碳化硅磚使用效果最好，其余依次為：AL2O3 ＞95%的剛玉磚、AL2O3 ＞90% 的磷酸鹽結合可塑料、SiC ＞80%的磷酸鹽結合可塑料，以磷酸鹽結合的AL2O3—Cr2O3 可塑料最差。
循環流化床鍋爐內襯今后的發展趨勢是：根據不同的爐型和采用的燃料類型，選著性能適當的耐火材料，施工更方便，質量控制更嚴格，以便降低成本，延長使用壽命。耐火材料的選擇不宜片面追求高檔產品，要根據循環流化床鍋爐經濟運行周期的需要，在鍋爐的不同部位采用不同材質，不同性能的耐火材料達到爐襯均衡蝕損，以提高鍋爐綜合經濟效益。
